全面分析金刚石微粉砂轮精密磨削的机理-伟名石墨

金刚石工具在精密切削加工中占有重要地位，但在工程陶瓷、半导体和光学玻璃等领域，金刚石工具仍然在很大程度上依赖于磨削和抛光方法。 虽然这些方法可以减少表面粗糙度，但处理效率相对较低。 金刚石微粉砂轮也是精密磨削的重要部件，金刚石微粉砂轮的精密磨削机理。

为了实现精密磨削中表面粗糙度值低的目标，金刚石微粉砂轮主要依靠微切割作用的痕迹来去除，这是一种用固结微粉磨料进行精密加工的新方法。

传统上，免磨料用于精密和超精密加工。 主要的加工方法是延伸加工，如研磨抛光。 主要的加工机理是磨粒滚动和挤压造成的已加工表面的塑性变形和流动，表面趋于光滑，磨料压力会使材料表面反复加工变形硬化，最终导致断裂和切屑形成。

金刚石砂轮的主要机理是微切削。磨粒具有较大的负前角和较大的钝边半径。一般前角可达-45度，刃口钝半径可达100微米。因此，在切削过程中存在着磨屑形成、鼓包、划伤等现象，这与刀具的切削油有很大的不同。

1、 磨屑形成

砂轮表面的磨粒锋利突出，可以获得较大的磨削深度，形成磨屑，磨屑离开工件时可以看到氧化和燃烧产生的火花。

2、 耕犁

分布在砂轮表面的磨粒不够锋利，不够突出，不能产生磨削碎屑，只能在工件表面划伤犁沟，在犁沟内产生两次隆起，影响表面粗糙度..

3、 滑擦

分布在磨削轮的表面上，由于其突出高度一些磨粒是非常小的，所以，无论是产生磨损粉末不能产生一个犁，但工件的滑动面上的摩擦，由于高磨削速度，将磨削以产生高温，并导致热塑性流动，影响表面品质。

4、 挤压和塑性变形

砂轮表面有一些突出高度小的磨粒，没有刃口，只挤出加工表面的轮廓峰，产生塑性变形，使轮廓峰趋于平缓光滑，降低了表面粗糙度值。

5、 弹性破坏

在晶体材料中，存在晶格缺陷，通常是位错缺陷，间隔约为1微米。 在超精密磨削和超精密磨削中，由于微细砂轮的工作应力小于位错平均间隔的1微米，在原子或分子水平上会发生弹性破坏，既不是塑性破坏，也不存在残余变质层。