薄板加工用“套材”法 和内应力变形说再见-伟名石墨

零件在加工中，往往由于内应力引起翘曲，侧弯和扭曲等形式的变形，导致零件尺寸精度和形状位置公差受到影响。 尤其是铝，镁合金等有色轻金属，以及薄壁，薄板件，更容易出现这种情况.. 内应力变形严重降低了零件的加工质量和效率，应尽量采用有效的方法避免..

变形的原因所造成的内应力的分析

内应力是物体通过内部控制各部分发展之间的相互影响作用力。工件在进行机加工前，为了能够提高企业加工技术性能，往往要先进行研究淬火处理。淬火会产生一个很大的内应力，这部分应力得不到充分释放，会在工件毛坯内部管理达到一种平衡学习状态。随着工件的加工，一部分建筑材料被去除，这时候，原有的应力平衡被打破，薄壁、薄板类零件就很容易导致发生变形，使应力重新分布以达到新的平衡。假如零件的表面温度应力超过了其他材料的强度极限，零件甚至有学生可能就会产生裂纹。

用“套筒材料”法克服了内应力和变形

为了解决上述问题，我们设计了一个过程：一个夹具各种规模的处理完成后，再从粗部分，这个过程被称为“纸张组”方法拉出。由于在这个过程中，所有的处理在一个夹紧过程完成时，薄壁，钣金部件总是耦接在一起并接地毛坯材料，它具有较大的强度，足以抵抗应力的影响。内部压力缓慢释放。该方法的最后一步，然后切断与粗材料地面的部分。切割后，一些零件，但它可能会变形，但整个过程已经完成，各部分的各部分的相对尺寸将不会再发生变化，只需要增加地面找平部分的步骤，所有尺寸和形状可以恢复到正确的状态。

“套材”法加工一个完整发展过程再现

切割后，通过老化工艺可以消除应力。 其次是夹紧，因为薄壁，薄板型的零件通常外形尺寸较小，适合使用组合夹具，定位底面，压紧零件边缘即可.. 压板必须均匀分散在坯料周围，以保证在整个加工过程中零件底面与夹具紧密贴合.. 压制位置必须在切削刃外，以避免在加工过程中铣刀压板。

夹紧完成后，所需的参考通过铣削，磨削基准步骤，以确保在与定位夹具，准确和可靠的定位完全接触的基准平面。简介研磨步骤即可完成所有的尺寸，去毛刺工序毛刺和毛边去除步骤。下一步骤可使用“材料组”的方法进行处理。

概括企业来说，“套材”法加工生产过程又包括铣上面、粗铣内腔、粗铣外形、精铣外形、精铣内腔、精铣底面、点（钻）孔、切断等工艺研究步骤。在这些发展过程中，为了能够减少工作零件的变形量，应该在保证信息加工技术效率的前提下，尽量设计选用小直径刀具。因为对于刀具越小，切削力就越小，产生的应力越小，造成的应力变形量也就越来越小。除此之外，采用高转速、高进给和小切深的加工处理方法分析确定实际切削用量也可以得到明显差异减小切削力，同样也是有利于有效抑制作用变形。完成“套材”法加工后，还需要我们通过数据校正工序校正由于大余量加工后零件之间产生的变形；检验一个工序质量检验零件所有产品尺寸与图样要求的符合性。

目前，“套筒材料”加工技术已广泛应用于铝合金材料的薄壁、薄板加工。 既提高了加工效率和产品质量，又避免了设计基准与工艺基准不匹配造成的误差，避免了因尺寸链转换造成的压缩公差，大大简化了工艺规范制定过程和零件加工.. 实践证明，该方法在有色轻金属薄壁薄板加工中具有很大的应用前景。