汽车冲压件模具工艺中如何进行成本的降低-伟名石墨

随着经济的快速发展，近年来我国的汽车行业在飞速的发扎，而且汽车工业也成为我国国民经济的主要支柱产业之一。为了使用我国的消费者日益个性化的需求，汽车的改型换代也越来越频繁。在新车型投资中，外覆盖件和大型内板结构件等汽车冲压件模具的成本占有很大一部分。如何合理有效的降低成本，成为大家研究的重要课题。

然后，在汽车冲压件模具过程中，如何降低它的成本是多少？

1、 降低落料模

为了能够提高网络覆盖件和大型内板结构件的零件刚度，零件拉延深度学习都会比较深。为了得到满足零件成形技术要求，很多零件都需要落料模提供外形不规则或带工艺孔的料片。对于我们这类零件，可以通过采用具有以下的工艺方法进行企业生产。

（1） 压边圈让位加工，节约落料模。

采用梯形板模拟拉伸过程，三角形窗口附近有明显的开裂。 因此，调整了材料的形状，并切断了梯形材料的相应部分的角度，解决了开裂问题。 对于梯形材料的尖角，可以通过两种方式来实现，一种是开一个新的落料模，另一种是采用摆动式放料送板剪切机的剪切角。 两种方法都不经济。

对此建立了社会一种新的思路，建立新的拉延模拟分析模型，对于压边圈让位技工，模拟中采用了一个相应曲面设计位置上移1毫米的方法。用这种传统工艺发展方式可以制作拉延模，效果具有良好。

（2）增加拉丝模切口节省冲模。

某一种车型前盖内板，根据拉延模拟，料片内部管理需要开工艺孔。而一般生产汽车冲压件模具工艺孔需要在落料模中冲出，为此我们需要一个新开落料模。对此问题可以通过采用在拉延模中增加企业工艺进行切口的办法，减少学生一副落料模。

2.减少模具工序数量，提高模具利用率指标

模具设计的趋势是集成零件，使单件工艺大大减少，整车模具数量越来越少，对降低冲压成本起着关键作用。 双件的使用不仅可以使模具的成本至少降低30%，而且大大提高了压力机的利用率。 对产品工艺不合理的部分，提出工艺变更建议，也能有效减少模具工序数量..

3. 提高冲压板料的利用率

冲压模拟信息技术的发展，使材料利用率的优化成为企业可能。过去对材料利用率的控制主要是通过基于社会经验，现在需要我们教师可以得到充分利用冲压模拟软件对工艺设计方案进行筛选，使零件材料处于一个较高的水平。

以上介绍了集中汽车冲压件模具工艺发展规划中降低企业成本的集中管理措施。所提出的一些研究方法都具有很强的实用价值。利用各种不同的工艺，可以通过有效方式提高料片材料的利用率，降低零件的生产经营成本。