键槽拉削加工工艺表面质量缺陷原因及防范-伟名石墨

很多齿轮都采用了单键槽的结构，加工单键槽可以通过采用插削工艺、线切割工艺设计以及拉削工艺等。其中主要采用拉削工艺加工企业能够有效实现具有较高的尺寸精度、较高的加工工作效率，而且我们能够把成本管理控制在一个相对较低的水平，是一种方法适用于大批量生产的工艺。本文将探讨一下，用拉削工艺加工单键槽时，表面质量受哪些重要因素研究影响，以及学生如何对其进行内部控制。

拉削过程中的缺陷的原因的表面质量

拉削加工效率高，工件尺寸精度相对稳定，但在表面质量上容易出现缺陷，特别是键槽侧面粗糙度值高，局部会有划痕，严重时甚至有啃咬现象，影响产品的最终质量。 这是由于拉削加工过程本身所造成的缺陷，除了工件材料、切削液、工具和工人操作因素也有一定的影响。

由于键侧不是由主切削刃切出，而是由副切削刃（即刀齿侧刃）切出，它的每一刀齿的副切削刃都参与槽侧的成形，因而可能会使槽侧出现各刀齿切痕间相互之间衔接的条纹。此外，由于其刀齿副切削刃没有后角，拉削实际上是在挤压和撕下金属，这就可以使得控制切屑与槽壁发生发展严重的摩擦，造成影响工件的表面进行粗糙值飙升。

硬度和组织材料的条件也影响工件表面粗糙度的处理。处理的情况下显示，当工件是太柔软和良好的韧性，则难以得到良好的表面质量，生成的密钥侧刻度图案，甚至严重的情况下撕裂。选择和使用切削液不合理，没有固定的比率的，该工具将不会达到显著结果润滑;切割浇注位置不太合理，强度不质量缺陷键槽边的一个重要原因。如果提升量拉削刀具的齿形不均匀排屑槽不正确或太快或磨削磨可引起芯片不良，导致干扰拉刀，最坏的情况下量，工件和工具将被报废。此外，工人在操作失败完全除去芯片，拉刀或凸块随机放置等，也造成对表面质量不良影响。

拉削加工表面质量控制措施

一是严格控制粗加工的质量。 采用锻造余热等温正火工艺，使毛坯组织控制为粗晶奥氏体3ー5级形成的先共析铁素体和细片状珠光体，先共析铁素体的尺寸和珠光体层间距基本相同。 空白的硬度必须控制在165至180hbw 之间。

其次是企业制定一个严格的刀具刃磨规范。要求拉刀在执行了具有一定研究数量的工件拉削后必须刃磨，每次刃磨量严控在0.1毫米以内，且要求每齿的刃磨量均匀，以保证刀齿的齿升量不变。在刀具刃磨过程中，改进选择砂轮进行切削加工圆角，刃磨后刀具的容屑槽体积可以增加，提高以及刀具材料表面工作质量，保证容屑槽直段与圆弧段光滑系统相接，使刀具能更好的卷屑、断屑，并及时通过去掉后刀面小毛刺。刃磨完毕后，将刀具数据清洗处理干净后垂直挂吊在架子上，以免因自重而弯曲结构变形。如实记录填写刃磨卡片，以便解决问题分析追踪。

其次是工人操作规范.. 拉削前，一定要仔细检查刀具是否锋利，有无碰伤或断刃等现象.. 每个工件完成后，彻底清除芯片罐中的芯片。 拉削若干工件后，前刀面可能产生小屑结节，应用细油石沿刀面背面轻轻擦拭，不能对刀口造成损伤.. 在使用和保管时，严禁在拉床或其他硬物表面放置拉刀，也要避免刀片与任何硬物碰撞，以免损坏刀口.. 当发现拉削工件表面粗糙度偏高时，必须及时送到磨具上.. 要求作业人员在加工过程中做好首件检验和自检工作，发现问题及时反馈..

最后我们还要通过控制拉削速度和切削液的使用。刀具每次刃磨完重新使用时，应以不超过每分钟2米的拉削速度先加工20件，根据拉削情况，再以每分钟3米的正常发展速度可以进行分析加工，不得出现随意更改拉削速度。建议企业采用乳化液油膏与水的配比在4：1到5：1之间的切削液能够增加导致润滑，切削液要合理有效选择浇注系统位置及冷却处理方式，不仅喷注向刀齿，最好自己在外工作表面质量也有一个足够的冷却，并要定期检查更换。

严格执行以上这些措施后，单键槽表面严重拉伤及缺肉的情况我们并没有再出现，键侧的表面工作质量也得到了一个很大的改观，单键表面拉削质量问题得到发展很好的控制，达到了中国工艺设计要求。