石墨加工厂的石墨化供电设备的改造-伟名石墨

石墨化供电设备的改造。石墨化炉是“电老虎”。石墨化生产的节电一是从工艺上着手改进,如合理装炉、使用合适的电阻料、编制能充分发挥供电设备效能的送电曲线;二是改交流送电为直流送电。交流石墨化炉为单相用电,单相交流用电会造成电网相不平衡,而且交流石墨化炉短网的电感损失大,功率因数低。随着大功率整流设备的过关,石墨化炉采用直流送电的条件逐步成熟。国外最早使用直流送电是在20世纪60年代中期。吉林石墨加工厂在研究国内外石墨化节能技术的基础上,于1975年自行设计、制造设备建成了第一组大功率直流石墨化供电机组,经运行验证实现了电网的三相平衡,提高了功率因数,而且由于幅度增大了通过炉芯的电流密度,不仅升高了炉温(从过去的2300~2500℃左右提高到2500~2700℃),同时也缩短了送电时间,因而有利于提高优级品率,增加产量及降低电耗(每吨成品约降低100kWh)。到“七五”期末,吉林炭素厂的八组交流(变压器容量为5000kV·A)石墨化炉合并改造成六组直流石墨化炉(变压器容量增至16.000~20.000MV·A)。吉林石墨加工厂三组石墨化炉改造前后技术指标对比,与此同时,南通石墨加工厂及其他许多。

石墨加工厂纷纷改造交流石墨化为直流石墨化,都取得了不同的节电效果。到20世纪80年代末交流石墨化炉多数已经淘汰,每吨石墨电极的能源消耗水平大约降低了30%左右(20世纪80年代末与70年代末比较)。但是石墨加工厂直流石墨化供电设备规格不统一,输出直流电流及电压调节范围与石墨化炉长度配合不尽合理,影响节电效果,一批容量较小的3.340~6.680MV·A直流供电装置有待于升级改造,直流送电的石墨化炉的节电还大有潜力可挖。石墨化炉通电时上升功率受温升控制,变压器功率输出从低到高,达到最高功率后又逐步下降,因此通电全过程的平均功率只有变压器允许最大功率的50%左右。国内已有几家炭素厂研究了恒功率通电的可能性,改变输出电压和电流等级,以便提高石墨化炉在通电过程中的平均功率,充分利用变压器的供电能力,缩短通电时间，降低每吨石墨化品的电耗，业已取得一定成果，为石墨化炉节电开拓了一条新路。

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