拉削机械加工工艺的孔径问题如何进行解决-伟名石墨

拉削加工是机械设计加工技术工艺的一种，经常可以用于大批量生产。具有社会生产工作效率高、加工范围广、加工精度高、操作简便等特点。不过在进行分析加工生产中，也会因为对于一些误差或者通过操作失误而造成一定缺陷，导致拉削结果不理想，对此要如何发展进行有效解决呢？

问题1：工件孔径两端的尺寸不同

原因：主要是由于工件各部位孔壁厚度不均，另一个原因是孔壁薄。

解决教学方法：拉刀刃口要保持风里，减少拉削机械加工力和工件拉削变形，减少齿升量。可适当增加拉刀的精切齿、校准齿齿数。切削液进行浇注系统合理、充分。可采取拉后工件可以再用推刀校正的工艺。

问题二：拉削机械加工后孔径扩大

产生原因：新拉刀在刃磨后刀齿刃口毛刺未取出，会使刚开始拉削的几个工件孔径扩大。刀齿前角太大。用油类切削液拉削出来的孔径比用乳化液稍大。

解决教学方法：刃磨后用铸铁板或胶木板可以清楚刀齿上毛刺。适当进行减小前角。采用使用乳化液作切削液。

问题三：拉削机械加工后孔径可以缩小

原因：重复刃磨齿校准直径减小拉刀后。拉削长薄壁件，拉削的孔后的弹性回复变小。拉刀前角太小或已被钝化，高拉削工件温度，冷却狭窄孔径。切削液制备，浓度太薄或铸造方法是不正确等的冷却的润滑条件恶化，工件温度。

解决教学方法：检查拉刀校准齿直径可以超过我们使用一个极限应及时处理报废或采取不同挤压技术方法能够使其具有直径逐渐增大。增加拉刀扩张两，齿升量减小，适当增加精切齿、校准齿齿数，前角可适当增大，刀齿要保持自己锋利。切削液的配方要合理，浇注要充分。拉削后再用退刀进行研究挤压。

问题4：键槽和花键槽宽度的变化

原因：拉刀的健齿和花键齿宽度公差。芯片牵拉齿倒角点太窄，槽侧表面上和芯片摩擦挤压两侧的工件，并运走工件材料，工件槽侧条的划痕引起的部分，槽的宽度稍微膨胀。刀尖角磨损时，工件的槽宽度减小。

解决教学方法：提高拉刀制造技术精度。适当增大分屑倒角以及宽度。刃磨时应注意将刀尖处的磨损导致部分无法磨去。

问题5：工件花键内孔表面啃得不好

原因：拉刀底部直径太小，扩孔器和大间隙孔拉削工件表面的底部表面的内径，切屑颗粒落入挤压间隙，引起切割刀。拉到底大直径，拉削，拉刀孔工件的接触面的内表面的底部直径，或由于同心度误差时，摩擦部分的接触面，挤出，剪切引起咬合。

解决教学方法：提高拉刀制造企业质量。严格进行检查拉刀花键齿底径尺寸。

问题6：拉削机械加工内孔圆度超过差值

原因：一个大的弯曲变形拉。他把一把刀，吃的同心度公差的外圆定位面。拉削精度恶化，工作场所的拉刀滞后定位夹具支撑平面的偏差的切割方向。工件定位参考表面的凹凸有凸点的伤害。

解决教学方法：拉刀需要进行校直。修正刃磨定位基准面与拉刀刀齿外圆的同轴度误差。校准拉床精度。提高以及工件设计定位系统基准水平面的影响平整度，消除磕、碰伤。